Der Massivit 10000 steht für eine neue Generation der industriellen Werkzeug- und Formenfertigung. Während konventionelle Composite-Prozesse zeitintensiv, materialaufwendig und stark manuell geprägt sind, ermöglicht dieses System eine vollständig digitale, automatisierte Herstellung isotroper Formen in Industriequalität. Grundlage ist die innovative Cast-In-Motion-Technologie (CIM), die additive Fertigung mit direktem Gießen kombiniert und damit klassische Produktionsketten grundlegend verändert.
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In herkömmlichen Werkzeugprozessen entstehen Formen häufig über zahlreiche aufeinanderfolgende Schritte – vom Plug- oder Mastermodell über Fräs- und Laminierprozesse bis hin zur Nachbearbeitung. Der Massivit 10000 reduziert diesen komplexen Ablauf auf einen klar strukturierten, digital gesteuerten Prozess. Zunächst wird eine wasserlösliche, thermoset-basierte Hülle additiv gefertigt. Anschließend wird ein Hochleistungs-Epoxidharz in diese Struktur gegossen, das vollständig aushärtet und eine homogene, isotrope Form erzeugt. Nach dem Aushärten wird die äußere Hülle in einem Wasserbad entfernt, ohne das Wasser zu kontaminieren. Abschließend erfolgt die gewünschte Oberflächenbearbeitung oder Feinbearbeitung.
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Der entscheidende Vorteil dieser Technologie liegt in der echten Isotropie des entstehenden Werkzeugs. Im Gegensatz zu thermoplastischen Extrusionsverfahren entstehen keine schichtbedingten Schwachstellen oder anisotropen Strukturen. Stattdessen bildet sich eine vollständig vernetzte molekulare Struktur mit gleichmäßigen mechanischen Eigenschaften in allen Achsen. Das Resultat sind Formen mit hoher Temperaturbeständigkeit, geringer thermischer Ausdehnung und ausgezeichneter Maßhaltigkeit – ideal für anspruchsvolle Composite-Anwendungen.
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Mit einem Druckvolumen von 1420 × 1110 × 1500 mm und einer maximalen Objektmasse von 300 Kilogramm eignet sich der Massivit 10000 hervorragend für großformatige Layup-Formen, RTM-Werkzeuge, Thermoforming-Molds oder Masterformen. Die thermisch kontrollierte Druckkammer mit Temperaturen bis zu 60 °C sorgt für stabile Prozessbedingungen und gleichbleibend hohe Qualität. Dank der digitalen Prozessführung lassen sich Werkzeuge innerhalb weniger Tage statt mehrerer Wochen realisieren, was Entwicklungs- und Produktionszyklen signifikant verkürzt.
Ein weiterer zentraler Vorteil liegt in der wirtschaftlichen Effizienz. Durch die drastische Reduktion manueller Arbeitsschritte, den Wegfall von Plug- oder Mastermodellen sowie die Minimierung von Materialverlusten sinken die Gesamtkosten der Werkzeugherstellung erheblich. Gleichzeitig ermöglicht die On-Demand-Produktion direkt am Standort eine geringere Abhängigkeit von externen Zulieferern und reduziert Transport- sowie Lageraufwand. Unternehmen gewinnen damit nicht nur Geschwindigkeit, sondern auch strategische Flexibilität.
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Die verarbeitbaren Casting-Materialien umfassen leistungsstarke Epoxidharze, darunter Hochtemperatur- und aluminiumgefüllte Varianten sowie feuerzertifizierte Systeme. Diese Materialvielfalt eröffnet Einsatzmöglichkeiten in unterschiedlichsten Industriezweigen, von Automotive und Luft- und Raumfahrt über Marine und Bahnindustrie bis hin zu Konsumgütern und Sportartikelherstellung.
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Der Massivit 10000 ist somit weit mehr als ein 3D-Drucker. Er ist ein industrielles Produktionssystem für digitale Werkzeugfertigung, das additive Technologie und thermoset-basierte Materialkompetenz vereint. Für Unternehmen, die ihre Composite-Produktion beschleunigen, automatisieren und qualitativ auf ein neues Niveau heben möchten, bietet dieses System einen klar messbaren Wettbewerbsvorteil.